Ha trabajado con los equipos de logística durante años para implementar informar y mejoramiento herramientas para logística avanzada.
Para prepararse para la transición a una economía circular, ellos tienen requerimientos adicionales para gestionar los procesos de recogida y clasificación.
¿Cuáles son los procesos adicionales que necesitamos monitorear y optimizar?
En esta sección, cubriremos brevemente varios ejemplos de requisitos de diseño de procesos con las soluciones de análisis asociadas.
Analítica Descriptiva: Seguimiento y trazabilidad de productos
Debido a las regulaciones, debe asegurarse de que los productos se utilicen y procesen de la manera más sostenible posible.
Por lo tanto, los equipos logísticos deben poder pista y rastro productos a lo largo de su ciclo vital.
Para la logística directa, los productos se rastrean desde la fábrica hasta la tienda.
- Bases de datos de datos maestros incluirá (Unidad de mantenimiento de existencias), número SKU, información del producto (tamaño, color, embalaje)
- Sistemas de producción Puede proporcionar el número de lote (útil si necesita llamar a los artículos), la fecha de producción y la ubicación de la fábrica.
- Gestión de Almacén y Transporte Puede rastrear el producto a lo largo de la cadena logística, desde la recepción en el almacén hasta la entrega en la tienda.
¿Cómo se puede respaldar el seguimiento de los artículos devueltos con análisis avanzados?
Para la logística inversa, la logística solicita su apoyo en el seguimiento del flujo de productos “devueltos” del Caja de colección hacia centro de clasificación.
Se pueden utilizar diferentes sistemas logísticos que registran datos transaccionales como fuentes de datos para crear herramientas automatizadas de monitoreo de flujo:
- Planificación de recursos empresariales (ERP) registra las devoluciones del cliente en la tienda con Ubicación de la tiendaID de SKU, Cantidad, ID de caja de colección y Hora de recolección.
- Sistemas de gestión de transporte registra la recogida de cajas de recolección, incluida la ubicación de la tienda, la identificación de la caja de recolección y la hora de recolección.
- Sistemas de gestión de almacenes realiza un seguimiento de los artículos desde la recepción hasta el final del proceso de clasificación con el ID de SKU, la caja de recogida, la hora de recepción, el tiempo de finalización de la clasificación y el destino final.
Las metodologías de Business Intelligence que utilizan un almacén de datos central pueden respaldar la creación de fuentes de datos de seguimiento armonizadas que se pueden utilizar para auditorías o informes.
Si necesita más detalles sobre cómo implementarlo, consulte este artículo.
Ahora que has proporcionado transparencia a las operaciones, centrémonos en la optimización de procesos.
Análisis prescriptivo: diseño de redes de clasificación
A los equipos de logística les gustaría diseñar un red de centros de clasificación eso minimiza el medio ambiente impacto del flujo inverso.
La red óptima puede diferir de la actual, ya que es necesario recolectar artículos posventa y reintroducir materiales reciclados en la cadena.
Ellos compartieron contigo
- Una lista de posibles lugares de clasificación con su capacidad. (Unidades/Día)
- Previsiones de volúmenes de flujo inverso de las tiendas. (Unidades/Día)
Pregunta: ¿Dónde deberíamos colocar los centros de clasificación para minimizar costes y emisiones de CO2?
Esto le recordará el Problema de optimización de la red de la cadena de suministro para lo cual es necesario diseñar una red de fábricas.
La demanda del mercado debe ser satisfecha por fábricas con capacidades limitadas y diferentes costos para producir y entregar bienes.
La programación lineal se utiliza para seleccionar las fábricas adecuadas que minimicen los costos generales respetando un conjunto de restricciones.
Para obtener más detalles, eche un vistazo a este ejemplo detallado.
¿Cómo podemos adaptar esta solución al problema de diseño de la red de clasificación?
Esto se puede adaptar fácilmente a este nuevo problema.
- Demanda => Unidades recolectadas de las tiendas (Unidades/Día).
- Capacidad de Fábricas => Capacidad de Clasificación de cada Centro (Unidades/Día).
Luego puede seleccionar el conjunto óptimo de ubicaciones de clasificación según el objetivo que tenga.
- ¿Minimizar los costos totales?
El algoritmo considerará la costos de transporte (desde las tiendas hasta cada lugar de clasificación) y el costos de clasificación de cada centro. - ¿Minimizar las emisiones de CO2?
El algoritmo intentará minimizar la distancia desde la tienda hasta los centros seleccionados.
Ahora que ha seleccionado el conjunto óptimo de centros de clasificación, puede organizar el flujo inverso.
Análisis prescriptivo: optimización del flujo inverso
El equipo de transporte solicita su apoyo en el diseño de una herramienta para asignar el centro de clasificación adecuado a cada tienda.
De hecho, a medida que los volúmenes y las capacidades evolucionan, será mejor que asigne dinámicamente un centro de clasificación a cada tienda de forma semanal o diaria.
Pregunta: Para cada tienda i, ¿qué centro debe clasificar los artículos devueltos para minimizar los costos de transporte?
En un artículo anterior, abordé un problema similar: El problema de la planificación del suministro.
Varias fábricas abastecen los centros de distribución que almacenan productos y entregan tiendas.
Para responder a este problema, también usamos programación lineal para
- Optimice los flujos ascendentes desde las fábricas hasta los centros de distribución.
- Entrega cada tienda desde el almacén adecuado
Esta solución se puede utilizar después ligeras adaptaciones
- Definir (o pronosticar) los volúmenes desde los centros de clasificación hasta el lugar de reciclaje final.
- Definir la capacidad de cada centro de clasificación
Luego puede seguir el enfoque (y utilizar el código) que se detalla en este artículo.
Ahora que hemos diseñado la red de lugares de clasificación y desarrollado una herramienta para optimizar los flujos inversos, podemos trabajar en el seguimiento del rendimiento.